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一、管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐
外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；
内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
1、管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
二、管道防腐检测
1、涂层检查与验收：
①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
② 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
管沟各位置的密实度应合乎以下规定：
A、胸腔填（Ⅰ）95%；B、管顶之上50cm之内（Ⅱ）85%；C、管顶50cm之上至地面（Ⅲ）在城区范围内95%，----耕地90%。
5、示踪安全警示带。为维护管线在口后运作中不会受到人为因素的出现意外毁坏，在管线的垂直上边，距
管顶50cm处辐射铺设一条安全警示带，安全警示带是以便提示第三者工程施工时，挖出此安全警示带时，要
留意，下边有聚乙烯管道，小心开腔，防止毁坏聚乙烯燃气管道。
我公司的钢管3PE防腐生产线，吸收了国内外同类生产线的优点，整条生产线采用模块化设计，变频控制技术，生产线的生产能力、工艺技术水平、自动化程度及运行的可靠性能都达到了国内水平，可进行单层环氧粉末喷涂、二层PE、三层PE等防腐工艺的防腐施工，能满足在各种气候条件下不间断施工的要求。
本生产线在质量的前提下，对Φ660mm管道能够达到每线3公里/每天的生产量，加工管径Φ89-Φ1000mm，加工管长6-12m，生产总功率1200kw。该生产线生产的熔结环氧粉末涂层、二层PE防腐、三层PE防腐完达到国家、行业标准的要求。
